今年过完年回来，老板把我叫到办公室，表情很严肃。
他说：”小李，厂里又走了三个电工，现在维修班就剩两个人了。而且最近招人，来了三个小伙子，最小的00后，干了三天就走了。说车间太吵、太脏、还要倒班，受不了。”
我心想这事我知道啊。这两年工厂缺人缺到什么程度？我们厂周边几个工业区，招工横幅挂了半年都没撤下来。以前是挑人，现在是有个人就不错了。
老板接着说：”我想了想，与其年年招人年年跑，不如花钱搞自动化改造。三条老产线，你评估一下，三个月内搞成全自动，能搞吗？”
说实话，听到这话我第一反应是——又要背锅了。
但冷静下来想想，这恰恰是很多工厂的真实写照。2026年了，制造业的用工荒已经不是”趋势预测”了，是已经发生在身边的现实。
用工荒到底有多严重？说几个真实数字
我自己不完全统计了一下我们这边的情况：
我们厂所在的工业区大概有30多家工厂。去年年底到现在，每家工厂的普工缺口大概在15%-30%之间。技术工种更惨——会修PLC的电气工程师，周边五个厂抢一个人。焊工、钳工这些传统技术工种，全是40岁以上的老工人在撑着，90后、00后几乎没有愿意干的。
我去参加了一个行业交流会，有家做电子组装的厂老板说，他们一条SMT产线去年因为缺人，直接停了三个月。不是订单不够，是没人开机。
还有一家做汽车零部件的，他们遇到的问题更有意思——不是完全没人，是有经验的老师傅都到了快退休的年纪，年轻人不愿意学。技术断层比人员短缺更可怕。老师傅的经验，带不走、留不下，人一走技术就断了。
你可能觉得我夸张了。那我再说一组数据：根据人社部2025年底的统计，制造业的求人倍率（岗位数和求职人数之比）已经连续三年超过1.5，也就是每两个岗位抢一个人。技术工种更夸张，电工的求人倍率到了2.8。
这背后是什么？是90后、00后这批人，宁愿去送外卖、跑网约车，也不愿意进工厂。为什么？工厂两班倒、环境差、薪资天花板低。做一个熟练电工，一个月到手六七千到头了。送外卖虽然也辛苦，但时间自由，跑得好也能到这个数。
老板要三个月改三条产线，现实吗？
说实话，三条老产线全自动，这个目标太大了。我评估完之后跟老板谈了：
第一，老设备很多是10年以上的旧机型，没有数据接口，要想实现自动化，要么换设备，要么加装传感器和采集模块。换设备要几百万，加装改造几十万一台能搞定。
第二，自动化不是把人工换成机器就完了。产线自动化之后，对维护人员的要求反而更高了——以前是修个电机换个皮带，现在是调参数看上位机分析故障。你得有人能维护这套系统。
第三，三个月时间太紧了。正常一个自动化改造项目，从方案设计到设备采购到安装调试，半年是常规时间。
最后我们达成了一个折中方案：三条线分三期，三个月内先完成一条线的自动化改造，同时把另外两条线的自动化方案定下来。如果第一条线效果好，后面再继续推。
选哪条线先改？我选的是最容易出效果的那条
三条线分别是一个装配线、一个焊接线、一个包装线。我选了包装线先改。
原因很简单：包装线的动作最标准化，机械重复度最高，改造成本最低，见效最快。
原来包装线是这样的流程：产品从流水线过来，人工装箱、人工封箱、人工码垛。三个岗位，每个岗位两个人，两班倒一共12个人。
改造方案：
- 加了一台自动开箱机（3.8万）
- 在传送带上加了两个光电传感器和一台小PLC（三菱FX3U，二手市场淘的，3000块）
- 装了一台自动封箱机（2.5万）
- 码垛部分买了一套国产协作机器人配视觉定位（8.5万）
总投资不到16万。原来12个人的活，现在只需要1个人巡视看机器就行。
而且我用的是循序渐进的方式：先改封箱和码垛部分，这部分的动作最规则，改完立竿见影。装箱部分稍微复杂一些，因为产品规格偶尔有变化，放在了第二阶段。
改造完试运行那天，操作工大哥看了说：”以后我是不是要失业了？”
我说：”不是失业，是转岗。你以前是搬箱子的，以后是看机器的。工资待遇不变，而且不用干体力活了。”
实际上，我们厂改完后一个人都没裁。原来包装线的工人转岗去了质检和巡检岗位，那两个位置之前一直缺人招不到。
这也是我想说的：自动化改造不是让工人失业，是解决”没人干”这个问题的办法。没人想干搬运工，但有人想学设备维护。关键在于企业愿不愿意做技能培训，让普工变成技术工。
给兄弟们一点建议
这段时间的经历让我有几个感受，分享给搞工控的同行们：
第一，自动化改造的市场在未来3-5年会持续火爆。用工荒只会越来越严重，工厂老板们在”招人”和”买设备”之间做了选择——买设备一次性投入，招人年年都要花钱。这个逻辑决定了自动化改造的订单不会少。
第二，懂旧产线改造的工程师会很吃香。新建一条全自动产线那是大厂玩的，中国99%的中小工厂都是半自动化状态。谁能用最少的预算、最快的时间把半自动改成全自动，谁就是这个市场的香饽饽。
第三，工控人的技能树要更新。以前会PLC、会变频器就能走天下了。现在不行了，你要懂机器人编程（哪怕是最基础的示教），要懂视觉定位的基本原理，要懂上位机和小型数据库。不是说要精通，但至少要能跟供应商聊需求、做方案。光是会PLC编程，未来几年路会越来越窄。
第四，做方案的时候一定要考虑”谁维护”。这是最容易忽略的。你给一个只有两个电工的工厂配了一套高大上的系统，三个月后坏了没人会修。系统越简单、越容易维护，客户越满意。能用国产PLC就别用西门子的，不是看不起西门子，是对面工厂的师傅只会用三菱。
自动化的终点不是无人化，是少人化
做了这么多年工控，我越来越觉得，自动化改造的核心不是”把人全赶走”，而是”让有限的几个人能干更多的事”。特别是在中国当前的制造业环境下，完全无人化工厂适合的行业很少，但”减人增效”这个方向，几乎所有的工厂都需要。
所以老板问我三个月改三条线能不能搞的时候，我虽然嘴上说压力大，但心里是高兴的——这说明老板终于想明白了。与其花心思招人留人，不如花心思把产线升级了。
哦对了，第一条包装线改完到现在跑了快两个月，设备运行稳定，操作工也学会了基本的维护。省出来的11个人，补充到了其他更缺人的岗位。老板说效果不错，第二条线的改造方案这个月要启动了。
你们所在的企业，自动化改造推进到什么程度了？有没有遇到跟我类似的”人荒”问题？欢迎评论区聊聊！
配图：制造业自动化改造现场
